سیستم MRP چیست؟

MRP چیست؟ MRP به معنی برنامه ریزی نیازهای مواد است و از کلمه Material requirements planning برگرفته شده است و یک سیستم مدیریت یکپارچه موجودی و عرضه مبتنی بر نرم افزار است که برای مشاغل طراحی شده است.
شرکت ها از MRP برای تخمین مقادیر مواد خام، حفظ سطح موجودی و برنامه ریزی تولید و تحویل استفاده می کنند.
– در حقیقت برنامه ریزی نیازهای مواد (MRP) اولین سیستم مدیریت موجودی مبتنی بر رایانه است.
– با تعریف موجودی برای اجزا و مواد خام به توسعه یک برنامه تولیدی برای کالاهای اساسی کمک می کند.
– اطمینان می دهد که مواد و اجزاء در صورت نیاز در دسترس خواهند بود، سطح موجودی را کنترل می کند، زمان تحویل مشتری را کاهش می دهد و رضایت مشتری را بهبود می بخشد.

برنامه ریزی نیازهای مواد (MRP) چگونه کار می کند:

MRP به کسب‌وکارها و تولیدکنندگان کمک میکند تا تعریف مناسبی از نیازهای اساسی داشته باشند ، کمک به سنجش مقدار نیازها می کند ، و چه زمانی مواد مورد نیاز است.
سیستم برنامه‌ریزی تولید، یک طرح را به لیستی از الزامات برای مجموعه های فرعی، قطعات و مواد خام مورد نیاز برای تولید محصول نهایی در برنامه زمانی تعیین شده تبدیل می کند. MRP به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا ضمن متعادل کردن عرضه و تقاضا، نیازهای موجودی را درک کنند.
با استفاده از MRP، مدیران می توانند نیاز خود و منابع را تعیین کنند و با وارد کردن داده ها در طرح MRP، کارایی تولید خود را بهبود بخشند.

MRP و ساخت :

تولیدکنندگان انواع و مقادیر موادی را که خریداری می کنند به صورت استراتژیک و مقرون به صرفه مدیریت می کنند تا اطمینان حاصل کنند که می توانند تقاضای فعلی و آینده مشتریان را برآورده کنند. MRP به شرکت ها کمک می کند تا سطح مناسبی از موجودی را حفظ کنند تا تولیدکنندگان بتوانند تولید خود را با افزایش و کاهش تقاضا هماهنگ کنند.

فرآیند MRP چیست و چگونه عمل می‌کند؟

بطور کلی فرایند MRP بر مبنای سه سوال اساسی زیر عمل می‌کند:

• چه چیزی مورد نیاز است؟ (What is needed)

تقاضا و مواد مورد نیاز را برآورد می کند. پس از تعیین تقاضای مشتری و استفاده از صورتحساب مواد، MRP تقاضا را به مواد اولیه و اجزای خاص تقسیم می کند.

• چه مقدار مورد نیاز است؟ (How much is needed)

موجودی مواد را بررسی میکند. در صورت نیاز به حوزه‌های مشخص اختصاص می دهد.

•  چه زمانی به آن نیاز است؟ (When is it needed by)

برنامه های تولید، زمان و نیروی کار برای تکمیل ساخت محاسبه‌می‌شود و یک جدول زمانی ایجاد می شود. MRP روند را زیر نظر دارد. به طور خودکار به مدیران در مورد تاخیرها هشدار می دهد و حتی برنامه های احتمالی را برای رعایت مهلت های ساخت پیشنهاد می کند.

3 ورودی اصلی برای MRP چیست؟

MRP فرایند بالا را به کمک داده‌های بدست آمده از سه منبع اصلی زیر انجام می‌دهد:

1. برنامه تولید اصلی (MPS) : سربرنامه یا برنامه تولید اصلی ابزاری برای تخمین و برآورد تقاضای بازار است و  میزان تولید هر محصول نهایی را برای خط تولید مشخص می‌کند.
2. لیست یا صورتحساب مواد (BOM) : در لیست مواد، مقدار قطعات اولیه، حجم مواد مورد نیاز و فرایندهای تولید هر محصول مشخص می‌شود.
3. وضعیت موجودی انبار (ISF) : سطح موجودی اولیه از قطعات و موادی که  در انبار است، ورودی مهم دیگر به سیستم MRP است و از هزینه‌های اضافی جلوگیری می‌کند.

پس از جمع‌آوری داده‌های بالا سیستم ‌برنامه ریزی تولید (MRP) مراحل زیر را طی می‌کند:

1. محاسبه تقاضا برای مواد زیرمجموعه: سیستم MRP برحسب داده‌های بدست آمده از برنامه اصلی تولید (MPS) و لیست مواد (BOM) میزان تقاضا برای مواد اولیه برای ساخت و تولید محصول نهایی را محاسبه می‌کند.
2. تخمین و محاسبه مقدار مواد مورد نیاز: MRP با در نظر گرفتن زمان مورد نیاز برای خرید یا تولید هر ماده، مقدار مواد اولیه برای تقاضای محاسبه شده مرحله قبل را تعیین می‌کند.
3. زمان‌بندی احتمالی سفارشات: زمان‌بندی سفارشات خرید مواد اولیه یا تولید را بر حسب زمان ساخت یا زمان تحویل هر ماده مشخص می‌کند. با مشخص کردن زمان‌بندی سفارشات اطمینان حاصل می‌شود که مواد رد زمان مناسب رای فرایند تولید در دسترس است.
4. کنترل و پایش مستمر فرایند: MRP با پایش مستمر فرایند تولید هر گونه تغییر در تقاضا، موجودی یا زمان سرب را کنترل می‌کند تا در صورت نیاز برنامه‌های تولید و سفارش مواد را به‌روزرسانی کند.

خروجی های یک سیستم MRP چیست؟

سیستم برنامه ریزی مواد با گرفتن ورودی‌های بالا و طی مراحلی که گفته شد، خروجی‌های زیر را ارائه می‌دهد که برای ادامه فریند تولید در هر سازمان ضروری و حیاتی است:

1. زمان‌بندی تولید محصول : MRP پس از جمع‌آوری اطلاعات مربوط به حجم محصول مورد نیاز و زمان تامین مواد اولیه از سوی تامین‌کننده، زمان‌بندی دقیق تولید محصول را به خط تولید می‌دهد. خط تولید به کمک زمان‌بندی MRP، ترکیب منابع برای تامین به موقع سفارشات را اجرا می‌کند.
2. زمان‌بندی ارسال و تحویل محصول : پس از مشخص شدن زمان تولید محصول و قرار گرفتن آن در انبار، خط فروش و حمل و نقل می‌تواند زمان دقیق ارسال و تحویل محصول را مشخص کند و به موقع به دست مصرف کننده برساند.
3. زمان‌بندی تولید مجدد : هر گونه تغییر در برنامه تولید در این بخش قرار می‌گیرد. به کمک اطلاعات بالا مدیران یم‌توانند برنامه‌های تولدی مجدد محصول را برنامه‌ریزی و اجرا کنند.

با استفاده از ورودی های مورد نیاز، سیستم MRP محاسبه می کند که چه موادی مورد نیاز است. چه مقدار برای تکمیل ساخت مورد نیاز است و دقیقا چه زمانی مواد در فرآیند ساخت مورد نیاز است.

سیستم MRP به کسب‌وکارها اجازه می‌دهد تا از روش تولید به‌موقع استفاده کنند و تولید را بر اساس در دسترس بودن مواد برنامه‌ریزی کنند. این امر به کسب‌وکارها کمک می کند تا بتوانند مواد را به طور موثر در فرآیند تولید جابه‌جا کنند.

تاریخچه MRP :

برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد نخستین سیستم یکپارچه فناوری اطلاعات (IT) بود که هدف آن بهبود بهره‌وری برای کسب‌وکارها با استفاده از رایانه و فناوری نرم‌افزار بود.
اولین سیستم‌های MRP مدیریت موجودی در دهه‌های 1940 و 1950 با استفاده از رایانه‌های اصلی برای برون‌یابی اطلاعات از صورتحساب مواد برای یک محصول نهایی خاص به یک برنامه تولید و خرید، تکامل یافتند. سیستم‌های MRP گسترش یافتند تا حلقه‌های بازخورد اطلاعاتی را در بر گیرندو مدیران تولید بتوانند در صورت نیاز، ورودی‌های سیستم را تغییر داده و به‌روزرسانی کنند.
نسل بعدی MRP، برنامه ریزی منابع تولید (MRP II)، همچنین جنبه های بازاریابی، مالی، حسابداری، مهندسی و منابع انسانی را در فرآیند برنامه ریزی گنجانده است. مفهومی که در MRP گسترش می‌یابد، برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) است که در دهه 1990 توسعه یافت، که از فناوری رایانه برای پیوند بخش‌های مختلف عملکردی در کل یک شرکت تجاری استفاده می‌کند.

مزایا و معایب MRP :

مزایای mrp چیست؟

• مواد و اجزاء در صورت نیاز در دسترس هستند
• به حداقل رساندن سطح موجودی و هزینه های مرتبط
• کاهش زمان تحویل مشتری
• افزایش راندمان تولید
• افزایش بهره وری نیروی کار

معایب mrp چیست؟

• اتکای شدید به دقت داده های ورودی
• هزینه زیاد پیاده سازی
• عدم انعطاف در برنامه تولید
• تمایل به نگهداری موجودی بیش از حد نیاز

مقایسه MRP و ERP :

برنامه ریزی منابع سازمانی (ERP) مدل توسعه یافته سیستم های MRP است. در حالی که MRP یک سیستم برنامه ریزی و کنترل برای منابع در یک شرکت است، ERP یک راه حل جامع برای نیازهای شرکت ارائه می دهد. همچنین شامل عملکردهای پیشرفته در زمینه های مالی، روابط با مشتری و مدیریت سفارشات فروش می شود.
MRP می تواند یک برنامه کاربردی مستقل یا بخشی از یک ERP باشد، به زبانی دیگر یک راه حل واحد که تمام نیازهای کسب و کار را برطرف کند ارائه می دهد ، نه فقط زمان بندی منابع. هر گونه افزونگی اطلاعات را کاهش می دهد و عناصری مانند امنیت در سطح کاربر را افزایش می دهد.

مزایای سیستم ERP شامل افزایش کارایی، اطلاعات یکپارچه، گزارش های سفارشی و خدمات با کیفیت بالاتر به مشتریان است.

تفاوت‌های ERP و MRP چیست؟

هرچند ERP و MRP هردو سیستم‌های نرم افزاری هستند که به مدیریت بهتر فرایندهای تجاری در سازمان کمک می‌کنند ولی تفاوت‌های اساسی با هم دارند که در جدول زیر به آنها اشاره می‌کنیم.

نرم افزار MRP چگونه برای یک مجموعه سود ایجاد می کند؟

نرم افزار MRP با جمع آوری و تحلیل داده‌های مربوط به مواد و تولید، تضمین می کند که مواد و اجزا در صورت نیاز در دسترس هستند، موجودی بهینه سازی می شود، کارایی تولید بهبود می یابد و رضایت مشتری افزایش می یابد.

ویژگی‌های نرم افزار MRP چیست

فرآیند تولید یک سیستم پیچیده و گسترده است که خروجی یک مرحله به عنوان ورودی مرحله بعدی تولید استفاده می‌شود. بنابراین نرم افزار MRP به یک سیستم یا زیرسیستم محدود نمی‌شود و تمام سیستم‌هایی که با فرایند تولید درگیر هستند را دربر می‌گیرد.
در اینجا به بخشی از مهمترین ویژگی‌های نرم افزار MRP اشاره می‌کنیم:

• تعریف لیست مواد
• قابلیت برنامه ریزی برای گستره کسب و کار
• برنامه ریزی ظرفیت تولید
• امکان طراحی سه بعدی
• تعریف روش‌های قیمت‌گذاری
• کنترل موجودی و مدیریت زنجیره تامین
• امکان برنامه ریزی مواد مورد نیاز
• تعریف برنامه تولید
• مدیریت پروژه
• مدیریت فرایند خرید
• تحلیل فروش

حتماً بخوانید: Salesforce چیست؟

درانتها :

برنامه ریزی نیازهای مواد (MRP) یک سیستم مدیریت یکپارچه موجودی و عرضه مبتنی بر نرم افزار است که شرکت ها از آن برای تخمین مقادیر مواد خام و برنامه ریزی تولید استفاده می کنند. MRP با وارد کردن اطلاعاتی مانند برنامه زمانبندی اصلی تولید، پرونده وضعیت موجودی و صورتحساب مواد (BOM)، مواد مورد نیاز، مقدار مورد نیاز و زمان مورد نیاز آنها را در فرآیند تولید محاسبه می کند.